Analisis lengkap proses pembuatan terowongan pada permukaan galian tambang batubara
Dalam sistem penambangan batu bara yang kompleks, pekerjaan pembuatan terowongan merupakan mata rantai pertama yang penting. Pekerjaan ini seperti kunci yang membuka saluran untuk langkah-langkah penting berikutnya seperti penambangan dan pengangkutan batu bara. Keselamatan dan efisiensi pekerjaan pembuatan terowongan secara langsung terkait dengan apakah produksi tambang batu bara dapat dipromosikan dengan lancar dan terwujudnya manfaat ekonomi secara keseluruhan. Selanjutnya, kami akan mengambil contoh mesin pembuatan terowongan kantilever yang banyak digunakan untuk menjelaskan aliran proses lengkap dari permukaan pembuatan terowongan secara mendalam dan komprehensif.
I. Persiapan yang matang sebelum operasi
(I) Pemeriksaan peralatan secara rinci
Mekanisme pemotongan mesin tunneling kantilever merupakan komponen inti dan memerlukan perawatan ekstra selama pemeriksaan. Fokus pada gigi kepala pemotong dan konfirmasikan apakah ada tanda-tanda keausan satu per satu. Pastikan gigi tidak longgar atau patah dan dalam kondisi baik. Pada saat yang sama, fokuslah untuk memeriksa apakah gerakan teleskopik dan ayunan kantilever halus dan lancar, dan apakah ada kemacetan atau suara abnormal, yang secara langsung memengaruhi keakuratan dan efisiensi operasi pemotongan.
Mekanisme pemuatan tidak boleh diabaikan. Ketegangan rantai konveyor pengikis harus diperiksa secara ketat. Jika rantai terlalu longgar atau terlalu kencang, dapat menyebabkan rantai terlepas, rantai macet, dan kerusakan lainnya, yang akan memengaruhi efisiensi pengangkutan batu bara dan batu. Penting juga untuk memeriksa apakah pengikis masih utuh. Jika rusak, harus diganti tepat waktu. Untuk konveyor sabuk, perlu untuk memeriksa dengan cermat tingkat keausan sabuk dan memeriksa apakah ada penyimpangan. Setelah masalah ditemukan, harus disesuaikan tepat waktu untuk memastikan stabilitas dan keamanan proses pengangkutan.
Mekanisme berjalan terkait dengan mobilitas mesin bor terowongan. Ketegangan perayap harus diperiksa sepenuhnya untuk memastikan bahwa perayap stabil dan andal selama pengoperasian. Pada saat yang sama, perhatikan dengan saksama kondisi keausan roda penggerak dan roda pemandu. Jika keausannya serius, perlu diperbaiki atau diganti tepat waktu untuk memastikan berjalannya mesin bor terowongan secara normal dan memungkinkannya mencapai posisi kerja secara fleksibel.
(II) Uji kinerja sistem
Sebagai kunci transmisi daya mesin bor terowongan, sistem hidrolik harus diperiksa sepenuhnya untuk pompa oli, kelompok katup, dan pipa oli. Pompa oli perlu beroperasi secara normal, dengan tekanan keluaran yang stabil, untuk menyediakan daya yang cukup bagi setiap aktuator; kelompok katup harus fleksibel dan bebas kebocoran untuk memastikan kontrol aliran dan tekanan oli hidrolik yang akurat; sambungan pipa oli harus kuat, tanpa kerusakan, penuaan, dll., untuk memastikan kestabilan tekanan seluruh sistem hidrolik dan tidak ada kebocoran, sehingga dapat memastikan kelancaran pengoperasian setiap tindakan mesin bor terowongan.
Sistem kelistrikan merupakan sistem saraf dari mesin bor terowongan dan tidak boleh diabaikan. Periksa apakah setiap komponen kelistrikan utuh, apakah sambungan saluran kuat dan andal, dan apakah kinerja insulasi baik, yang terkait dengan keselamatan pengoperasian peralatan. Tampilan berbagai instrumen harus akurat sehingga operator dapat memahami status pengoperasian peralatan secara real time, memastikan bahwa sistem kelistrikan dapat beroperasi dengan aman dan stabil, dan memberikan dukungan daya yang andal untuk operasi pembuatan terowongan.
(III) Penilaian keselamatan lingkungan
Keselamatan merupakan prinsip utama produksi tambang batu bara. Sangat penting untuk menggunakan instrumen pengujian profesional guna mendeteksi secara akurat konsentrasi gas berbahaya seperti gas dan karbon monoksida di permukaan kerja terowongan. Pastikan bahwa konsentrasi gas berbahaya ini selalu berada dalam kisaran aman. Jika konsentrasi gas berbahaya melebihi standar, tindakan ventilasi yang efektif harus segera dilakukan hingga standar terpenuhi sebelum melanjutkan operasi untuk mencegah kecelakaan keselamatan seperti ledakan gas dan keracunan.
Periksa dengan saksama kestabilan batu di atap dan kedua sisinya. Untuk batu apung dan batu berbahaya yang ada, harus dibersihkan dan ditangani tepat waktu untuk mencegahnya jatuh dan melukai orang selama proses penggalian. Pada saat yang sama, bersihkan puing-puing dan air yang terkumpul di permukaan kerja secara menyeluruh untuk menciptakan lingkungan yang aman dan lancar bagi pergerakan peralatan dan personel, dan hindari kecelakaan yang disebabkan oleh faktor lingkungan.
2. Pelaksanaan operasi penggalian secara tertib
(I) Posisi yang akurat
Dengan bantuan peralatan traksi yang terkoordinasi, mesin bor terowongan bergerak perlahan ke posisi awal penggalian. Dalam proses ini, dengan bantuan penunjuk laser yang dipasang pada badan mesin, dan dipadukan erat dengan garis tengah dan garis pinggang terowongan, posisi dan sudut mesin bor terowongan disesuaikan secara akurat. Penunjuk laser seperti "navigator" untuk mesin bor terowongan, memastikan bahwa kepala pemotong dapat secara akurat menyelaraskan dengan arah penggalian, meletakkan fondasi yang kokoh untuk operasi pemotongan berikutnya, dan memastikan bahwa terowongan digali ke arah yang dirancang untuk menghindari penyimpangan.
(II) Pemotongan berlapis dan tersegmentasi
Nyalakan kepala pemotong dan operasi pemotongan resmi dimulai. Pertama, lakukan pemotongan horizontal dari satu sisi bagian bawah permukaan kerja. Kedalaman pemotongan dikontrol secara ketat antara 0,3 dan 0,5 meter. Ini adalah kedalaman yang wajar yang ditentukan berdasarkan karakteristik batuan, kinerja peralatan, dan faktor lainnya. Saat kepala pemotong mencapai sisi lain terowongan, angkat kepala pemotong ke ketinggian tertentu dan lakukan pemotongan horizontal lagi. Ulangi siklus ini untuk mencapai pemotongan berlapis secara bertahap. Saat menghadapi batuan keras, kekerasan batuan meningkat, yang berdampak pada peralatan dan keselamatan operasi. Pada saat ini, perlu untuk mengurangi kecepatan pemotongan dengan tepat, menambah jumlah pemotongan, dan mengurangi kedalaman pemotongan setiap kali untuk memastikan keamanan dan efisiensi operasi pemotongan dan menghindari keausan atau kerusakan yang berlebihan pada peralatan.
III. Koordinasi yang erat antara transportasi dan dukungan batubara dan batu
(I) Pembuangan terak tepat waktu
Batu bara dan batu yang telah dipotong diangkut ke konveyor sabuk secara teratur melalui konveyor pengikis, kemudian dengan cepat diangkut keluar dari permukaan kerja penggalian oleh konveyor sabuk, dan akhirnya dipindahkan ke tanah atau lokasi penyimpanan yang ditentukan. Seluruh proses pengangkutan harus dijaga agar tetap lancar. Penyumbatan, penumpukan, dan masalah lain di setiap jalur dapat menyebabkan terganggunya operasi penggalian. Oleh karena itu, peralatan pengangkut perlu diperiksa secara berkala untuk memastikan pengoperasian normal dan kelangsungan operasi penggalian.
(II) Dukungan sementara
Selama proses penggalian, ketika jarak penggalian mencapai 1-1,5 meter, atap kehilangan penyangga batu aslinya dan berada dalam kondisi tidak stabil. Penggalian harus segera dihentikan dan operasi penyangga sementara harus dilakukan dengan cepat. Balok eksplorasi depan digunakan bersama dengan kasa logam, papan belakang, dan bahan penyangga lainnya untuk menyangga atap sementara. Balok eksplorasi depan seperti payung pelindung, yang secara efektif mencegah atap runtuh, memastikan keselamatan pekerja, dan menciptakan kondisi yang aman untuk operasi selanjutnya.
(III) Dukungan permanen
Ketika jarak galian mencapai 3-5 meter, operasi penyangga permanen dimulai tepat waktu. Pertama, konstruksi batang jangkar dilakukan sesuai dengan jarak dan sudut yang dibutuhkan oleh desain. Setelah pengeboran selesai, batang jangkar dimasukkan secara akurat, dan baki serta mur dipasang. Gaya pra-pengencangan yang tepat diterapkan untuk membuat batang jangkar menyatu erat dengan massa batuan untuk membentuk gaya penahan yang efektif guna memastikan bahwa batang jangkar dapat memainkan peran penyangga secara efektif.
Kemudian dilakukan konstruksi kabel jangkar. Panjang dan gaya penahan kabel jangkar perlu ditentukan secara wajar sesuai dengan kondisi geologi spesifik dan kebutuhan aktual terowongan. Kabel jangkar seperti "nail" besar yang menembus jauh ke dalam massa batuan untuk memberikan dukungan yang lebih kuat. Setelah konstruksi batang jangkar dan kabel jangkar selesai, operasi shotcrete dilakukan untuk menyemprot beton secara merata ke permukaan terowongan untuk membentuk lapisan pendukung dengan ketebalan tertentu, yang selanjutnya meningkatkan stabilitas terowongan dan menahan deformasi dan kerusakan massa batuan.
IV. Pelaksanaan pekerjaan inspeksi finishing secara ketat
(I) Penutupan dan pembersihan peralatan
Setelah operasi penggalian berhasil diselesaikan, ikuti prosedur pengoperasian dengan ketat untuk mematikan kepala pemotong, konveyor pengikis, konveyor sabuk, pompa oli, dan peralatan lainnya secara bergantian untuk menghindari kegagalan peralatan atau kecelakaan keselamatan yang disebabkan oleh kesalahan pengoperasian. Selanjutnya, debu batu bara dan terak batu pada permukaan mesin penggalian terowongan dibersihkan secara menyeluruh untuk menjaganya tetap bersih dan mencegah penumpukan debu batu bara yang memengaruhi pembuangan panas dan pengoperasian peralatan. Pada saat yang sama, bagian-bagian utama peralatan dilumasi dan dirawat untuk membuat persiapan penuh untuk operasi berikutnya, memperpanjang masa pakai peralatan, dan mengurangi tingkat kegagalan peralatan.
(II) Penerimaan kualitas
Ukuran galian dan kualitas penyangga terowongan diperiksa dan diterima secara ketat dan teliti. Ukur lebar, tinggi, kemiringan, dan parameter terowongan lainnya secara akurat untuk memastikan bahwa semuanya memenuhi persyaratan desain dan terowongan dapat memenuhi persyaratan ruang untuk penambangan batu bara, transportasi, dan operasi lainnya selanjutnya. Periksa apakah gaya penahan dan gaya beban awal batang jangkar dan kabel jangkar memenuhi standar, dan apakah ketebalan dan kekuatan shotcrete memenuhi standar desain. Setiap masalah yang ditemukan selama pemeriksaan harus diperbaiki tepat waktu untuk menciptakan kondisi yang baik untuk operasi penggalian berikutnya dan memastikan keselamatan dan efisiensi seluruh proses penambangan batu bara.
